P-bas med 3d-printad kropp

Att det funnits företag som satsat på att tillverka musikinstrument med hjälp av 3d-skrivare, speciellt gitarrer, har jag vetat ett bra tag. De instrumenten har varit tillverkade i “industrimaskiner” och har (ofta) dessutom varit otillgängliga för oss vanliga privatpersoner. Men då hade jag svårt att förstå nyttan av 3d-skrivare för hemmabruk. Ok, några år senare förstod jag hur mycket nytta jag skulle ha av en sån maskin hemma och maskinen som jag köpte har dessutom fått köras en hel del. Mestadels har det handlat om mindre saker, reservdelar och andra fiffiga grejor som tillverkats i min maskin.

Jag hade länge haft lust att skriva ut min egen bas, men dels är min maskin för liten för att skriva ut stora delar och dels hade jag inte behov av en till bas hemma eller intresse av att rita upp en bas. Jag är i och för sig CAD-kunnig, men intresset måste finnas där också! Nu i vinter hittade jag dock en färdig och gratis 3d-modell av en baskropp, “Hexagonal Presicion Bass Guitar”, på Thinginverse. Den såg lite kul ut med ett mönster av hexagonala former på övre delen av kroppen. Konstruktören har dessutom bemödat sig att ordna konstruktionen i 6 st större delar för hoplimning därefter. Alltså fungerade det direkt att skriva ut den i min printer.

  

Sagt och gjort, plastmaterial (PETG) inhandlades och utskriften tog fart. Varje del av basen tog ca 1.5 – 2 dygn att skriva ut, och efter drygt en vecka var delarna till basen redo att limmas ihop. Konstruktören hade också skapat ett antal passbitar för att delarna skulle passa så bra som möjligt och dessutom underlättades limningen avsevärt.

  

Egentligen började jag nog lite fel här; ivrig som jag var satte jag ihop bitarna med hjälp av superklister och helt utan större tanke. Limningen gick ju bra i alla fall. Med lite efterklokhet skulle jag nog ha slipat och ruggat limytorna lite innan. Och jag skulle varit mer noggrann med att spänna ihop limfogarna. Men mer om det senare. Basens kropp såg ju helt ok ut när den satt ihop.

      

Förutom de delar jag redan hade hemma införskaffade övriga delar till basen införskaffades. Delarna som behövdes var plektrumskydd, jack, potentiometrar, mikrofon, sladdar, stall, skruvar, halsplatta, axelbandsknoppar, strängar och nästan färdig hals. Konstruktören hade dessutom fixat hålbild för ett standard P-bas-stall avsedd för fem skruvar. Mitt stall hade dock inte samma hålbild, men det var bara att skruva direkt i plasten. Samma sak gäller skruvarna för plektrumskyddet och mikrofonerna. De hål som var avsedda för halsen fick jag dock borra upp lite men annars passade de bra.

Dock visade det sig att min hals var ca 0.4-0.5 mm för bred för halsfickan. Därför fick jag slipa upp halsfickan lite så att halsen skulle passa perfekt. Plektrumskyddets uttag för halsen fick också breddas något. Sedan visade det sig också att positionen hos de elektriska delarna (potentiometrar och utgångsjack) i mitt plektrumskydd krockade lite med kroppen. Urtaget i basens kropp var inte helt optimalt och därför fick jag också fräsa ur lite material innan plektrumskyddet med elektronik kunde skruvas på plats.

Basen skruvades ihop och den kändes väldigt lätt, det visade sig att den enbart väger 3.3 kg med strängar och axelband. Glad i hågen lade jag på en uppsättning standardsträngar och lät strängarna vara lösa, dvs. bara lämpligt dragna. Det började att knaka lite när strängarna började spännas, men än var det ingen direkt belastning från strängarna.

Men därefter råkade jag stöta till basens kropp mot bordskanten på mitt skrivbord. “Knäck” lät det och basen delade på sig i en av limfogarna. Jag kunde inte mer än att bara skratta åt incidenten. Jag hade ju inte ens spänt upp strängarna. Ok, det var bara att gå ut i garaget och slipa upp ytorna från gammalt lim och limma om delarna, nu mer än mer lim på ruggad yta. Som tur var klarade sig allt, enbart koppartejpen i elektronikutrymmet fick lappas. Nu verkade basen vara redo för strängning igen.

Strängarna åkte på basen igen och när jag började närma mig ett stämt instrument knakade det till lite och sedan sa det “knäck” igen! Ha, ha! Basens andra tvärgående limfog närmare halsen knäcktes denna gång. Samma procedur var att vänta i garaget: slipa och limma på nytt.

Ja, nu när basen är hoplimmad två gånger håller den stämningen och strängkrafterna bra. Halsjustering och intonering var heller inga problem. Hade jag bara varit lite mer eftertänksam vid första limningen hade inte dessa två “knäck” hänt. Men å andra sidan har jag ju lärt mig en del om limprocesser efter 3d-printing. Några yttre ytor har jag dock slipat lite lätt för att snygga till basen, men än har jag inte oljat in halsen eller fixat kroppens ytor till perfektion. Kanske får den vara så här rå, det är ju en viss charm i att se hur den är tillverkad också. Konstruktören bakom cad-modellen tipsar om hur man kan slipa ytorna, spackla och lacka kroppen för ett snyggare instrument. Kanske gör jag det i framtiden, men just nu tycker jag att det är lite häftigt att man ser 3d-printerns “fingeravtryck” i basen.

Hur känns basen och hur låter den då kan man ju undra sig. Jo, det visade sig att basen låter riktigt bra och i mina händer känns den jättetrevlig att spela på. Den låter inte plastig på något sätt, även om fyllnadsgraden hos kroppen enbart är ca 20 %. Jag skulle nog inte ha något problem att spela en konsert med hjälp av denna bas. Men då skulle jag nog ta med en backupbas ifall det skulle säga “knäck” igen!